一、针孔
产生原因：
1、木材面素材调整不良，材面起毛，填充困难。
2、下涂之干燥不完全，即施与上涂，上涂急速干燥。
3、涂膜中还有尘埃、气泡、油漆粘度过高。
4、涂料与被涂面之温度差异过大。
5、加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发。
6、一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而突起。
7、使用不良的涂料稀释剂，或错误的涂料稀释剂。
8、反应涂料添加过量的固化剂，或错用固化剂。
9、涂料环境过高，或相对湿度过高。
排除方法：
1、素材的调整应彻底完全，砂光达到要求。
2、多次喷涂时，重涂时拉长待干时间，让下层干燥较充分。
3、涂装的作业物应予以彻底清理。
4、被涂物的表面温度和环境温度相同。
5、加热干燥的场合，涂膜的溶剂充分挥发后(静置时间延长)再施工。
6、避免一次过于厚涂，及调整适当的喷涂粘膜，底层与表面干燥一致。
7、使用时确认正确的稀释剂，及选用适当的稀释剂和涂料。
8、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
9、改善作业环境，并控制温湿度在适当的条件，或适当的添加慢干溶剂。
二、气泡
产生原因：
1、木材表面素材导管深，填充困难，发生气泡。
2、使用粘度过高的涂料。
3、喷涂之空气压力过高，涂料混入空气过多。
4、预热(加热干燥)过于激烈，或急剧加热。
5、涂装表面附着油分、灰尘、汗水等，这些不洁物周围集结水分。
6、压缩机及空气管内有水分，或设备发生水溅到作业物上面。
7、大部分与针孔发生原因一样
排除方法：
1、导管较深的素材事前作填充后喷涂。
2、适当的调整涂料的粘度。
3、调整适当的空气压力，减少空气的混入。
4、加热干燥时，静置时间需控制，充分挥发后施行。
5、涂装表面时注意表面的清洁，避免污染不洁物质。
6、定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。
7、参考针孔对策。
三、鱼眼、火山口、开花
产生原因：
1、被涂料物中有水份、油性或油性蜡等。
2、涂料中有水、油份(空压机为主因)
3、作业场所被污染，或用油性蜡污染了环境和作业物。
4、使用过多的添加剂，或涂料不良及使用过期的涂料。
5、污染的布，抛光场所的油性蜡。
6、下涂涂料或着色剂品质不良，或被污染。
7、充满溶剂气体的场所，作业场所排气不良。
排除方法：
1、被涂物避免污染，且需砂光彻底。
2、水墙和流水墙保持清洁，流水顺畅，避免跳水，空压机油水也应注意。
3、作业场所、器具避免污染油份，蜡油等，手指、衣物污染应清洁后才可触碰作业物。
4、涂料保存超出储藏日期期限时应检查是否变质。
5、涂装时远离有污染地区，被污染之碎布应清理。
6、注意涂料中是否含有其他的杂质。
7、作业环境注意充分排气。
8、旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予以砂光，后再予以喷涂。
9、严重鱼眼发生时可用鱼眼防止剂添加于涂料中。
四、粗糙涂膜
产生原因：
1、喷涂是粘度过高。
2.、使用过高沸点的溶剂稀释剂。
3、喷涂距离不当或过远，喷枪或机器故障。
4、涂装室内环境过高。
5、超喷之半干燥涂膜，涂料附着(在角落或背光侧面此现象较多)
6、被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。
排除方法：
1、调整适当的涂料的粘度。
2、使用适当指定的稀释剂与溶剂。
3、熟练喷涂技术与喷枪的使用正确操作，定期保养机器。
4、调整室内温度。
5、要避免喷涂则需训练操作者的喷涂技术动作、姿势等。
6、喷涂场所应保持清洁，尽量避开污染地区。
五、吸陷、目陷
产生原因：
1、使用不合适的稀释剂(溶解力太强)。
2、下涂涂膜不足，形成多孔的场合。
3、下层涂料未干燥充分，或未干燥即予以打磨。
4、打磨时使用太粗型号的砂纸。
5、上涂粘度太低，或涂布量不足。
6、使用品质不良的涂料。
7、被涂物表面附着灰尘、漆粉未清除。
8、素材之补土填充不良，或含有水分过多。
9、下涂一次后涂，致底层干燥不充分(或重涂时间过快)
排除方法：
1、慎重选择品质良好的稀释剂。
2、下涂涂膜应足够，砂光后应完全平坦无孔。
3、涂膜应充分硬化或干燥再施予上涂。
4、砂光纸型号应选择适合上涂细度的砂纸。
5、调和正确适当粘度涂料，均匀的涂布量。
6、使用品质好的涂料，喷涂前须清理被涂物表面。
7、涂装前素材处理须确实砂光，填充补土，木材含水率需适中。
8、涂装要领需分多次薄涂且控制间隔拉长，使下涂充分干燥。
产生原因：
1、木材面素材调整不良，材面起毛，填充困难。
2、下涂之干燥不完全，即施与上涂，上涂急速干燥。
3、涂膜中还有尘埃、气泡、油漆粘度过高。
4、涂料与被涂面之温度差异过大。
5、加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发。
6、一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而突起。
7、使用不良的涂料稀释剂，或错误的涂料稀释剂。
8、反应涂料添加过量的固化剂，或错用固化剂。
9、涂料环境过高，或相对湿度过高。
排除方法：
1、素材的调整应彻底完全，砂光达到要求。
2、多次喷涂时，重涂时拉长待干时间，让下层干燥较充分。
3、涂装的作业物应予以彻底清理。
4、被涂物的表面温度和环境温度相同。
5、加热干燥的场合，涂膜的溶剂充分挥发后(静置时间延长)再施工。
6、避免一次过于厚涂，及调整适当的喷涂粘膜，底层与表面干燥一致。
7、使用时确认正确的稀释剂，及选用适当的稀释剂和涂料。
8、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
9、改善作业环境，并控制温湿度在适当的条件，或适当的添加慢干溶剂。
二、气泡
产生原因：
1、木材表面素材导管深，填充困难，发生气泡。
2、使用粘度过高的涂料。
3、喷涂之空气压力过高，涂料混入空气过多。
4、预热(加热干燥)过于激烈，或急剧加热。
5、涂装表面附着油分、灰尘、汗水等，这些不洁物周围集结水分。
6、压缩机及空气管内有水分，或设备发生水溅到作业物上面。
7、大部分与针孔发生原因一样
排除方法：
1、导管较深的素材事前作填充后喷涂。
2、适当的调整涂料的粘度。
3、调整适当的空气压力，减少空气的混入。
4、加热干燥时，静置时间需控制，充分挥发后施行。
5、涂装表面时注意表面的清洁，避免污染不洁物质。
6、定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。
7、参考针孔对策。
三、鱼眼、火山口、开花
产生原因：
1、被涂料物中有水份、油性或油性蜡等。
2、涂料中有水、油份(空压机为主因)
3、作业场所被污染，或用油性蜡污染了环境和作业物。
4、使用过多的添加剂，或涂料不良及使用过期的涂料。
5、污染的布，抛光场所的油性蜡。
6、下涂涂料或着色剂品质不良，或被污染。
7、充满溶剂气体的场所，作业场所排气不良。
排除方法：
1、被涂物避免污染，且需砂光彻底。
2、水墙和流水墙保持清洁，流水顺畅，避免跳水，空压机油水也应注意。
3、作业场所、器具避免污染油份，蜡油等，手指、衣物污染应清洁后才可触碰作业物。
4、涂料保存超出储藏日期期限时应检查是否变质。
5、涂装时远离有污染地区，被污染之碎布应清理。
6、注意涂料中是否含有其他的杂质。
7、作业环境注意充分排气。
8、旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予以砂光，后再予以喷涂。
9、严重鱼眼发生时可用鱼眼防止剂添加于涂料中。
四、粗糙涂膜
产生原因：
1、喷涂是粘度过高。
2.、使用过高沸点的溶剂稀释剂。
3、喷涂距离不当或过远，喷枪或机器故障。
4、涂装室内环境过高。
5、超喷之半干燥涂膜，涂料附着(在角落或背光侧面此现象较多)
6、被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。
排除方法：
1、调整适当的涂料的粘度。
2、使用适当指定的稀释剂与溶剂。
3、熟练喷涂技术与喷枪的使用正确操作，定期保养机器。
4、调整室内温度。
5、要避免喷涂则需训练操作者的喷涂技术动作、姿势等。
6、喷涂场所应保持清洁，尽量避开污染地区。
五、吸陷、目陷
产生原因：
1、使用不合适的稀释剂(溶解力太强)。
2、下涂涂膜不足，形成多孔的场合。
3、下层涂料未干燥充分，或未干燥即予以打磨。
4、打磨时使用太粗型号的砂纸。
5、上涂粘度太低，或涂布量不足。
6、使用品质不良的涂料。
7、被涂物表面附着灰尘、漆粉未清除。
8、素材之补土填充不良，或含有水分过多。
9、下涂一次后涂，致底层干燥不充分(或重涂时间过快)
排除方法：
1、慎重选择品质良好的稀释剂。
2、下涂涂膜应足够，砂光后应完全平坦无孔。
3、涂膜应充分硬化或干燥再施予上涂。
4、砂光纸型号应选择适合上涂细度的砂纸。
5、调和正确适当粘度涂料，均匀的涂布量。
6、使用品质好的涂料，喷涂前须清理被涂物表面。
7、涂装前素材处理须确实砂光，填充补土，木材含水率需适中。
8、涂装要领需分多次薄涂且控制间隔拉长，使下涂充分干燥。
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